“燈塔工廠”由世界經(jīng)濟(jì)論壇與麥肯錫咨詢公司聯(lián)合遴選，被譽(yù)為“全球智能制造與數(shù)字化的最高標(biāo)準(zhǔn)”。億緯鋰能以生產(chǎn)效率、品質(zhì)管控、綠色制造的全鏈路智能化躍升脫穎而出。
數(shù)智體系 生產(chǎn)效率行業(yè)領(lǐng)先
億緯鋰能構(gòu)建起高效協(xié)同、貫穿研產(chǎn)銷全鏈條的數(shù)智體系，成功搭建國內(nèi)首條 300ppm 高速生產(chǎn)線 —— 單條產(chǎn)線每分鐘可產(chǎn)出 300 顆圓柱電芯，工廠平均每秒生產(chǎn)近27顆。研發(fā)端，物理仿真與AI工藝模型深度融合，秒級(jí)優(yōu)化工藝參數(shù)，高效鎖定最優(yōu)方案，使研發(fā)實(shí)驗(yàn)次數(shù)減少75%，顯著縮短了從研發(fā)到量產(chǎn)的周期。 生產(chǎn)端，關(guān)鍵環(huán)節(jié)自動(dòng)化率達(dá)100%，物料全程無人配送；AIoT驅(qū)動(dòng)的設(shè)備健康預(yù)測系統(tǒng)全天候守護(hù)設(shè)備健康，設(shè)備綜合效率提升至95%。銷售端，APS智能排產(chǎn)系統(tǒng)秒級(jí)解析全球訂單，自動(dòng)平衡產(chǎn)能與物料，交期應(yīng)答時(shí)間縮短50%。
智能質(zhì)控 產(chǎn)品一致性實(shí)現(xiàn)突破
億緯鋰能建立起覆蓋生產(chǎn)全過程的質(zhì)量智能管控體系，產(chǎn)品一次合格率在97%以上。在制造環(huán)節(jié)，AI生產(chǎn)質(zhì)量預(yù)測模型實(shí)時(shí)采集全工序關(guān)鍵指標(biāo)數(shù)據(jù)及跨工序動(dòng)態(tài)優(yōu)化，電芯電壓一致性顯著提升70%。在檢測環(huán)節(jié)，AI視覺系統(tǒng)以0.3秒/顆的檢測效率，實(shí)現(xiàn)從抽樣到100%全檢的跨越，達(dá)成“零漏判”嚴(yán)格質(zhì)控。與此同時(shí)，億緯鋰能構(gòu)建的電池全生命周期數(shù)據(jù)空間，賦予每顆電池完整數(shù)據(jù)檔案，使得質(zhì)量問題可實(shí)時(shí)追蹤、秒級(jí)級(jí)溯源與閉環(huán)改進(jìn)。
綠色創(chuàng)新 打造綠色智造實(shí)踐范本
億緯鋰能以數(shù)字技術(shù)驅(qū)動(dòng)全球電池產(chǎn)業(yè)綠色循環(huán)發(fā)展，實(shí)現(xiàn)2022-2025年生產(chǎn)端單位碳排下降60%+、單位產(chǎn)品能耗降低55%+的卓越成效。通過部署AI能效最優(yōu)曲線模型，對(duì)空調(diào)、空壓等核心用能系統(tǒng)進(jìn)行實(shí)時(shí)診斷與動(dòng)態(tài)調(diào)優(yōu)，帶動(dòng)系統(tǒng)能耗降低5%-10%。在產(chǎn)品全生命周期減碳層面，創(chuàng)新應(yīng)用“電池護(hù)照”，為每顆電池賦予唯一數(shù)字身份ID，覆蓋產(chǎn)業(yè)鏈超20萬個(gè)數(shù)據(jù)節(jié)點(diǎn)，為電池的梯次利用與精準(zhǔn)回收提供可靠數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。億緯鋰能推進(jìn)全價(jià)值鏈條協(xié)同降碳，通過可再生能源利用、再生料應(yīng)用、節(jié)能技術(shù)升級(jí)等舉措持續(xù)發(fā)力，推動(dòng)產(chǎn)品全生命周期碳足跡降低 15%。
人機(jī)協(xié)同 安全守護(hù)全面升級(jí)
在工業(yè)4.0轉(zhuǎn)型升級(jí)進(jìn)程中，億緯鋰能堅(jiān)持以人為本，推動(dòng)“人機(jī)協(xié)同”全面進(jìn)化。通過AR實(shí)景培訓(xùn)與專家遠(yuǎn)程指導(dǎo)，關(guān)鍵崗位技能養(yǎng)成周期從數(shù)月壓縮至數(shù)天，推動(dòng)產(chǎn)線人員向算法“指揮家”轉(zhuǎn)型。同時(shí)，工廠部署“360°空天地一體化”安防平臺(tái)，依托1000+智能傳感器、無人機(jī)、監(jiān)控設(shè)備監(jiān)測工廠運(yùn)行情況，通過AI模型實(shí)時(shí)預(yù)警作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)“零事故”的安全守護(hù)。
